Amazone otwiera nową instalację lakierniczą KTL

Tam, gdzie widać było przede wszystkim wózki widłowe i ciężarówki, tam póź-nym popołudniem 7. kwietnia 2017 świętowano: w przemysłowej dzielnicy Hude-Altmoorhausen w firmie Amazone dokonano oficjalnego otwarcia nowej instalacji lakierniczej pracującej w programie KTL. Przybyło wielu szacownych gości z po-wiatu, gminy i sąsiedztwa, między innymi starosta powiatu Oldenburg, Carsten Harings oraz burmistrz Hude Holger Lebedinzew. W otwarciu uczestniczyli rów-nież liczni pracownicy i członkowie kierownictwa Amazone.

Gości powitał dr. Stephan Evers, członek zarządu Amazone odpowiedzialny mię-dzy innymi za kierowanie zakładami w Hude, dziękując wszystkim uczestnikom tego wielkiego projektu. Przed trzema i pół roku, przypomniał dr. Evers, szefowie Amazonen-Werke zdecydowali o tej inwestycji i w marcu 2014 podpisano z firmą Eisenmann umowę o dostawie najważniejszych części instalacji. Wszyscy zaan-gażowani pracownicy, dostawcy i zespół projektowy wykonali ogromną pracę de-cydującą o powodzeniu całego przedsięwzięcia. "Maszyny Amazone mogą być teraz lakierowane z wykorzystaniem najnowocześniejszej techniki i jednoczesnym spełnianiem wymogów najostrzejszych norm ochrony środowiska. Uzyskaliśmy możliwość dalekosiężnego rozwoju produkcji w Altmoorhausen ", podkreślił dr. Evers.

„„Nowa instalacja lakiernicza to prawdziwy kamień milowy dla zakładów w Hude-Altmoorhausen,“ cieszył się Christian Dreyer jeden z szefów Amazone. Koszto-wała około 20 milionów Euro i tym samym jest największą jednostkową inwesty-cją w historii Amazonen-Werke. "Ta inwestycja opłaciła się, gdyż dysponujemy teraz najnowocześniejszą instalacją lakierniczą w przemyśle maszyn rolniczych. Dzięki niej wzmacniamy także naszą pozycję w stosunku do konkurencji i za-pewniamy ludziom miejsca pracy", dodał Christian Dreyer.

W skrócie: Instalacja lakiernicza KTL w Hude-Altmoorhausen

Instalacja lakiernicza KTL w skrócie
Na zadaszonej powierzchni ok. 8.000 m² mieści się instalacja lakiernicza przewi-dziana do pomalowania 750.000m² rocznie. KTL stanowi skrót od katodowego lakierowania zanurzeniowego, zapewniającego ochronę antykorozyjną odpowia-dającą standardom przemysłu samochodowego.

Instalacja jest sterowana cyfrowo i podzielona na wiele obszarów funkcyjnych. Należą do nich stacje zawieszania i zdejmowania, hale przygotowania i grunto-wania, trzy piece wypalające lakier oraz strefa pokrywania proszkowego. Wszystko jest połączone liczącym 2,3 km długości układem podwieszanych to-rów. Przez ten system wszystkie części przeznaczone do lakierowania są auto-matycznie transportowane 140 wózkami od stacji do stacji.

Przygotowanie i gruntowanie
Przekazanie nielakierowanych części do lakierni odbywa się w strefie zawieszania. Tutaj znajdują się trzy stacje zawieszania w których części - zależnie od ich wielkości i rozmiarów - przekazywane są na wózki dźwigiem, sztaplarką albo ręcznie w strefie, przez którą polakierowane części  na zakończenie opuszczają lakiernię.

Ze strefy buforowej wózki z częściami przesuwane są do strefy przygotowania i nakładania warstwy KTL. Tam, za pomocą przenośników są transportowane przez instalację poprzecznie do kierunku jazdy i w rytmie 15 minut  zanurzane w basenach.

W basenach przygotowawczych części są najpierw odtłuszczane, wytrawiane i pokrywane związkiem cynku z fosforem a w międzyczasie są ponownie płukane. ważne jest przede wszystkim pokrycie związkiem fosforu i cynku, zapewniające optymalną przyczepność lakieru do powierzchni metalowych.

Po starannym przygotowaniu części są zanurzane w basenach lakierniczych KTL, gdzie lakier jest nanoszony na powierzchnię z wykorzystaniem elektrolizy. Z pomocą procesu elektrolitycznego uzyskuje się także na krawędziach znakomitą, trwałą powłokę lakierniczą.  Na zakończenie części przechodzą do dwóch kolejnych basenów płuczących, gdzie spłukiwany jest nadmiar lakieru KTL.

Instalacja ultra filtracyjna dba o to, aby zmyty lakier z basenów płukania był ponownie doprowadzany do basenów KTL. Strefy przygotowania oraz gruntowania są wyposażone w instalację ściekową, oddzielnie zbierającą i utylizującą wodę zawierającą ścieki alkaliczne, kwaśne oraz resztki lakieru.

Trzy piece z minimalnymi stratami ciepła
Po procesie KTL wózki z częściami dostają się do pieca w którym powłoka KTL  jest wypalana w temperaturze powietrza 195 stopni i temperaturze części 170 stopni. Ponieważ części po lakierowaniu zanurzeniowym względnie po nałożeniu powłoki proszkowej muszą wyschnąć, instalacja obejmuje trzy różne piece, które wprawdzie znajdują się blisko siebie ale pracują z innymi temperaturami powietrza i części. Piec nr 1 wchodzi do pracy po gruntowaniu KTL, drugi piec po nałożeniu powłoki proszkowej a trzeci po lakierowaniu zanurzeniowym.

Wszystkie piece są konstrukcyjnie piecami A, w których dzięki specjalnej technice powstają jedynie minimalne straty ciepła. Aby przejść przez te piece wózki są podnoszone przez tak zwane podnośniki etażowe i tam transportowane przez piece. Na końcu pieców kolejne podnośniki etażowe przywracają wózki transportowe do ich pozycji wyjściowej.

Lakierowanie zanurzeniowe przyjaznym dla środowiska lakierem wodnym
Po piecach KTL przychodzi pora na strefę chłodzenia, gdzie temperatura części spada poniżej 40 °C, zanim zostaną one wprowadzone do basenów lakierniczych. Dzięki lakierowaniu zanurzeniowemu w tych basenach można pokryć przyjaznym dla środowiska zielonym lakierem Amazone także wydrążone element. Po wyjściu z basenu części przechodzą przez strefę, w której spływające resztki lakieru są wychwytywane i ponownie doprowadzane do basenów lakierniczych. Po czasie 36 minut na przewietrzenie lakieru farba jest wypalana w piecu lakierniczym przy temperaturze powietrza 150 stopni i temperaturze części 120 stopni.

Powłoka proszkowa o różnych kolorach
Wszystkie części, które nie są lakierowane zanurzeniowo po opuszczeniu pieca KTL dostają się do kabiny nakładania powłok proszkowych, gdzie mogą otrzymać różne kolory. W kabinie znajduje się pięć podnośników z zamontowanymi pistoletami lakierniczymi. Podnośniki są sterowane z wykorzystaniem czujników optycznych, automatycznie rozpoznających wymiary części. Ponieważ niektóre części zawierają również ukryte elementy, których nie można dosięgnąć w taki sposób, pracuje tu również dwóch lakierników malujących te obszary ręcznie. Po nałożeniu powłoki proszkowej następuje wypalanie farby w piecu w temperaturze powietrza 120 stopni i temperaturze części 180 stopni.

Gdy wózki transportowe ponownie z lakierowania zanurzeniowego albo proszkowego ponownie opuszczą piec, przechodzą przez kolejną strefę chłodzenia. Po ochłodzeniu dostają się do strefy odhaczania, gdzie opuszczają lakiernię.

Dostawcą instalacji lakierniczej i pieców jest firma Eisenmann AG z Böblingen. Kabina nakładania powłoki proszkowej została dostarczona przez Gema Switzerland GmbH ze szwajcarskiego St. Gallen.